Perusahaan otomotif PT SGMW Motor Indonesia, yang dikenal dengan merek Wuling, secara resmi meluncurkan fasilitas produksi baterai bernama MAGIC di area pabrik mereka yang berlokasi di Cikarang, Jawa Barat, pada hari Selasa.
“Produksi baterai secara lokal ini akan digunakan ke depannya untuk Wuling CloudEV dan BinguoEV,” kata Manajer Operasi Lini Baterai Wuling Motors Andrin Adhitama sebagaimana dikutip dalam siaran pers perusahaan.
Pembangunan fasilitas produksi baterai domestik dengan total investasi mencapai sekitar Rp87 miliar di kawasan Cikarang merupakan bukti nyata dari dedikasi jangka panjang Wuling dalam mendorong kemajuan industri kendaraan listrik di Indonesia.
“SGWM merupakan salah satu pelopor dalam mendukung regulasi kendaraan listrik dan juga persyaratan tingkat kandungan dalam negeri,” kata Andrin.
Fasilitas Wuling di Cikarang dirancang untuk memproduksi MAGIC Battery, yang menurut perusahaan mengintegrasikan teknologi unggul seperti Multifunction Unitized Structure Technology (MUST), sistem keamanan sel baterai yang canggih, performa tinggi, pengelolaan cerdas, serta fitur bebas risiko pembakaran.
Teknologi Multifunction Unitized Structure Technology (MUST) mengambil inspirasi dari rancangan sayap pesawat, di mana struktur baterai dirancang menjadi satu kesatuan fungsional yang ringan, kokoh, dan modular. Pendekatan ini mampu meningkatkan kekuatan struktural baterai hingga 60 persen dibandingkan desain konvensional.
Fitur Advanced Cell Safety pada baterai dilengkapi dengan lapisan keramik yang memberikan perlindungan ekstra terhadap potensi kerusakan. Keunggulan ini diperkuat oleh sistem High Precision Battery Management System yang bekerja sama dengan kecerdasan buatan berbasis cloud. Sistem ini mampu memantau kondisi baterai secara real-time, mengawasi lebih dari 240 parameter keselamatan, dan memberikan peringatan dini untuk mencegah potensi masalah.
Proses produksi baterai MAGIC Wuling melibatkan lima stasiun utama yang dirancang secara khusus untuk menjamin efisiensi operasional sekaligus memastikan kualitas produk yang optimal.
Pada Stasiun Penumpukan Sel, komponen baterai disusun dengan rapi dan presisi ke dalam rumah baterai, memastikan struktur yang kokoh dan siap untuk tahap produksi berikutnya.
Proses produksi berlanjut ke Stasiun Pengelasan, di mana teknologi robotik canggih digunakan untuk menyambungkan sel baterai dengan harness. Sistem kabel terintegrasi ini dirancang khusus untuk menghubungkan berbagai komponen listrik dan elektronik dalam kendaraan secara presisi, memastikan konektivitas yang andal dan efisien.
Berikutnya, di Front Pack Station, cangkang atas baterai dipasang dengan hati-hati, dan proses pengencangan baut dilakukan secara teliti hingga mencapai kekuatan yang maksimal, menjamin kestabilan dan keandalan baterai.
Pada tahap selanjutnya, baterai akan menjalani serangkaian uji di Stasiun Pengisian Daya untuk memastikan kinerja optimal serta tingkat keamanan yang tinggi selama proses pengisian dan pelepasan daya, guna menjamin keandalan dalam penggunaan jangka panjang.
Tahap berikutnya berlangsung di Rear Pack Station, di mana baterai ditimbang, dikemas dengan rapi, dan disimpan dengan aman sebelum akhirnya didistribusikan ke fasilitas produksi kendaraan listrik untuk tahap selanjutnya.
Zhang Ying, Manajer ME dari Saike Ruipu, menyatakan bahwa perusahaan berkomitmen penuh untuk mendukung perkembangan lini produksi baterai, dengan tujuan agar dapat tumbuh pesat dan memberikan kontribusi signifikan terhadap kemajuan industri kendaraan energi baru di Indonesia.
“Kolaborasi tim SGMW dan mitra lokal menjadi kunci utama dalam mewujudkan lini produksi baterai di luar negeri yang inovatif dan memiliki daya saing,” katanya.
